コメント
一応知っている(^^)/
こんにちは！
生まれた頃のビデオですね(^^)/なかなか分かり易いです。
ベークライトはベークラント博士が作ったのですね。
樹脂成形法は、現在ではほとんどが射出成型であり、パイプや棒等は、押し出し成形が使われています。板も同様に圧延するでしょう。
射出成形も、ほとんどが熱可塑性樹脂であって、温めて溶かし冷やして固めるという物です。収縮するので、寸法精度が悪い欠点があります。
また、金型内の樹脂の流れを考慮しないと、満足なものができません。
形を作るだけなら、サイクルタイム5～10秒でポンポンとできます。
プリズムやLCDのバックライト偏光板はアクリルを用い、精度の良いものは、
保圧を掛けてかなり長く金型内に置いて、1分とか1.5分とかかけて成形します。
この辺の光学部品は、メーカーの成形ノウハウです。100均のレンズは精度が悪いです（笑）
熱硬化性樹脂 BMC成形（プレスして熱を掛けて固める）の方が、寸法精度は優れていますが、
やる所が少ないのと、成形サイクルタイムが長いので、量産性が悪い（コスト高い）という欠点があります。電気関係でも、ガイシ的な高電圧の絶縁やトランスの内部に使われているかもしれません。一部に採用しました。
最近では、スーパーエンプラと呼ばれる、射出成形の材料も良いものがあり、アルミに近いかそれ以上の摩耗特性のものもあります。
PPSなどは、摺動機構に採用していますが、材料単価が、高いので、使用は限定されます。
生まれた頃のビデオですね(^^)/なかなか分かり易いです。
ベークライトはベークラント博士が作ったのですね。
樹脂成形法は、現在ではほとんどが射出成型であり、パイプや棒等は、押し出し成形が使われています。板も同様に圧延するでしょう。
射出成形も、ほとんどが熱可塑性樹脂であって、温めて溶かし冷やして固めるという物です。収縮するので、寸法精度が悪い欠点があります。
また、金型内の樹脂の流れを考慮しないと、満足なものができません。
形を作るだけなら、サイクルタイム5～10秒でポンポンとできます。
プリズムやLCDのバックライト偏光板はアクリルを用い、精度の良いものは、
保圧を掛けてかなり長く金型内に置いて、1分とか1.5分とかかけて成形します。
この辺の光学部品は、メーカーの成形ノウハウです。100均のレンズは精度が悪いです（笑）
熱硬化性樹脂 BMC成形（プレスして熱を掛けて固める）の方が、寸法精度は優れていますが、
やる所が少ないのと、成形サイクルタイムが長いので、量産性が悪い（コスト高い）という欠点があります。電気関係でも、ガイシ的な高電圧の絶縁やトランスの内部に使われているかもしれません。一部に採用しました。
最近では、スーパーエンプラと呼ばれる、射出成形の材料も良いものがあり、アルミに近いかそれ以上の摩耗特性のものもあります。
PPSなどは、摺動機構に採用していますが、材料単価が、高いので、使用は限定されます。
Re: 一応知っている(^^)/
しんのすけさん
専門的なコメントありがとうございます。
熱硬化性樹脂の電気部品は今後どんどん減ってくると思います。
3Dプリンターで作るっていうのもなんだかなぁと思ってしまいます。
それだけ歳を取ってしまいました。(笑)
専門的なコメントありがとうございます。
熱硬化性樹脂の電気部品は今後どんどん減ってくると思います。
3Dプリンターで作るっていうのもなんだかなぁと思ってしまいます。
それだけ歳を取ってしまいました。(笑)
