楽しい自作オーディオと注文製作

昨日は、ため込んだ基板の穴あけ作業をしました。すぐに穴を開けないのには、理由があります。被膜を剥がすと銅箔が酸化するので、そのために部品実装目処の立つ(暇な)時に行います。それはいい訳で面倒なのと神経を擦り減らすからです。狂いなく穴をあけるのは手作業ではとても難儀です。それでもやるのは、最後までお読みください。
写真ではわかりにくいですが数種類の穴が全部で数千個あります。今回は、1.0 1.2 1.3 1.6 2.0 3.2ミリの穴でした。



被膜を剥がすとピカピカの銅箔が出ます。


酸化防止にフラックスを薄く塗ってから保管します。
良く、こんなに作るなら、メーカー発注した方が安いと言われますが、多品種の大量在庫は出来ないのと、部品の入手状況により、パターンの変更などがあり、中々手作業はやめられません。
音質的にも昔のやり方の方が良い事ともあると、負け惜しみで言って置きましょう。昔は、人の頭で基板のパターンは、考え出ました。簡単なオーディオ回路は、最短距離でつながるよう考えます。抵抗が横にに綺麗に整列して細いパターンで縫うように回ったら良い音かは？だと思いませんか？同じ回路でも音が違うのはこの辺にあるかもしれません。
下の左と右は同じ回路です。左は最短距離で繋ぐように片面基板で設計した例です。右は部品を整然と横一例に並べた例です。両面基板で設計するとこのように見た目良く配置出来ますが信号が交差します。あくまでも微小チップ部品使わない昔話しです。


基板の部品配置とはこういうものだと覚えていても損はないでしょう。基板の設計も自動化が進むと部品を並べると回路図通り自動でつないでくれます。それに頼りすぎると簡単な回路も自動で布線させるようになります。プリントパターンは、作者にセンス。昔はメーカーごとの設計ポリシーと言うか、クセみたいなのがありました。量産品は、自動実装のマウンターや、半田の修正箇所の出ないパターンも要求される訳で簡単には言えません。